1. Coupe laser

    La coupe au laser consiste à irradier la pièce à l’aide d’un faisceau de haute densité focalisé. Le matériau absorbe l’énergie laser et la température augmente fortement. La surface de la pièce commence à fondre ou à se vaporiser, et un gaz actif y est soufflé pour soutenir la combustion. Avec le mouvement relatif du faisceau laser et de la pièce, une fente se forme sur la pièce. Lorsque le laser irradie la surface de la pièce, une partie de la lumière est absorbée, et l’autre partie est réfléchie par la pièce. La partie d’absorption est convertie en énergie thermique, ce qui fait monter brusquement la température de surface de la pièce, le matériau est fondu et gazifié, et l’effet de trou noir est produit, ce qui améliore le taux d’absorption des matériaux et chauffe rapidement le matériau dans la zone de coupe. À ce moment, le soufflage de l’oxygène peut soutenir la combustion et fournir une grande quantité d’énergie thermique pour améliorer la vitesse de coupe; il peut également souffler la scorie, protéger et refroidir la lentille.

    La coupe au laser a de nombreuses caractéristiques : le laser peut couper des matériaux extrêmement durs, extrêmement cassants et extrêmement mous; la largeur de la fente est très étroite; la surface de coupe est lisse et propre; la couche affectée par la chaleur de la surface de coupe est peu profonde, et le stress de surface est faible; la vitesse de coupe est rapide et la zone affectée par la chaleur est petite; plaques de traitement appropriées.

2. Soudage au laser

    Le soudage au laser est une méthode de production et de traitement à haute vitesse, sans contact et à petite déformation, qui convient parfaitement au traitement large et continu. La machine spéciale de soudage au laser produite par la base de recherche laser de haute puissance de Falile, ou l’équipement de traitement laser qui intègre le soudage et la coupe, peut doubler la qualité de soudage. L’articulation soudée a une haute résistance, qui peut atteindre la même force que le matériau de base, l’équipement a des performances stables, une bonne répétabilité, une grande fiabilité, et aucune déconnexion de l’articulation soudée.

  3. Durcissement laser

    Le durcissement au laser est le durcissement laser, qui utilise un faisceau laser à haute énergie pour scanner rapidement la surface du cylindre, et absorber rapidement l’énergie dans une petite zone (la taille de tache) avec une couche très mince de la surface, provoquant la température à augmenter brusquement. En raison de l’excellent transfert de chaleur et de la conductivité thermique de la base métallique, la chaleur de surface est rapidement transférée à d’autres parties de la base du cylindre, complétant ainsi l’extinction auto-refroidissement en très court moment, réalisant le durcissement de changement de phase de la surface de forage du cylindre.

principale caractéristique:

(1) Chauffage à grande vitesse et auto-refroidissement à grande vitesse de la surface du matériau.

(2) La dureté de surface de la pièce après le traitement de durcissement au laser est élevée, qui est 5% à 20% plus élevée que celle de l’extinction conventionnelle, et une structure de couche durcie très fine peut être obtenue.

(3) Parce que la vitesse de chauffage au laser est rapide, la zone affectée par la chaleur est petite, et le stress et la déformation d’extinction sont petits.

(4) Un traitement de durcissement partiel peut être effectué sur des pièces aux formes et parties complexes qui ne peuvent pas être traitées par d’autres méthodes conventionnelles. En même temps, différents traitements de durcissement au laser peuvent être effectués sur différentes parties de la même partie que nécessaire.

(5) Le cycle de processus de durcissement laser est court, l’efficacité de production est élevée, le processus est facile à réaliser le contrôle de l’ordinateur, le degré d’automatisation est élevé, et il peut être incorporé dans la ligne de production.

(6) Le durcissement au laser est auto-refroidissement par conduction thermique de la surface à l’intérieur, aucun milieu de refroidissement n’est nécessaire, et aucune pollution à l’environnement.