製品導入
レーザー溶接機は、集光されたレーザービームを用いて金属や熱可塑性プラスチックを接合する高度なツールです。最小限の入熱と歪みで、深く精密な溶接を実現します。レーザー溶接は高速でクリーンであり、薄肉から厚肉まで幅広い材料に適しています。スポット溶接、シーム溶接、複雑な接合形状にも対応しています。非接触溶接のため、摩耗や汚染を軽減します。 AccTek Groupのレーザー溶接機は、自動車、航空宇宙、電子機器、医療、金属加工などの業界における高速・高精度アプリケーション向けに設計されています。優れた再現性、低メンテナンス性、そして自動化システムへの容易な統合を実現します。ステンレス鋼、炭素鋼、アルミニウム、チタンなど、幅広い材料に対応しています。ハンドヘルド型とロボット型の2種類をご用意しており、手動と自動の両方のワークフローに対応します。スマートな制御システムとユーザーフレンドリーなインターフェースを備え、 AccTek Groupのレーザー溶接ソリューションは、安定したパフォーマンス、強力な溶接、高い生産効率を実現し、現代の製造業にとって信頼できる選択肢となります。
レーザー溶接機の応用
レーザー溶接機は、そのスピード、精度、そして汎用性から、幅広い業界で使用されています。自動車製造では、車体、バッテリーパック、構造部品の溶接に使用されています。航空宇宙産業では、高強度合金や精密部品を最小限の熱変形で接合しています。電子機器産業では、センサー、回路基板、筐体の微細溶接に使用されています。医療機器メーカーは、ステンレス鋼製の器具、インプラント、手術器具にレーザー溶接機を使用しています。金属加工産業では、フレーム、パネル、チューブ、カスタムパーツを、きれいで強固な継ぎ目で溶接しています。宝飾品メーカーは、周囲に影響を与えることなく、微細で精緻な接合を実現するためにレーザー溶接を採用しています。エネルギー産業では、バッテリーモジュール、太陽光発電部品、金属ハウジングにレーザー溶接機を使用しています。レーザー溶接は、ステンレス鋼、アルミニウム、チタン、銅、その他の金属に最適です。 AccTek Groupの機械は、手持ち式と自動式の両方に対応しており、小規模な工場から大規模な生産ラインまで幅広く対応しています。その精度と信頼性により、製品品質が向上し、手戻り作業が削減されます。
お客様の声
レーザー溶接機とその他の溶接機の比較
| 比較項目 | レーザー溶接機 | TIG溶接機 | MIG溶接機 | スティック溶接機 | プラズマアーク溶接機 |
|---|---|---|---|---|---|
| 入熱 | ロー | ロー | 技法 | ハイ | ハイ |
| 精度 | すごく高い | ハイ | 技法 | ロー | 技法 |
| 溶接速度 | 対応時間 | 遅く | 対応時間 | 技法 | 対応時間 |
| 材料の歪み | 最小限の | ロー | 穏健派 | ハイ | ハイ |
| 関節の強さ | ハイ | ハイ | ハイ | 技法 | ハイ |
| オートメーションの互換性 | 素晴らしい | 限定的 | 穏健派 | ロー | 穏健派 |
| 厚み範囲 | 薄いものから厚いものまで | ほとんど薄い | 中厚から厚手 | 中厚から厚手 | 薄手〜中程度 |
| 美しい仕上がり | クリーンで最小限の後処理 | 非常にきれいな | 許容 | ラフ | ラフ |
| オペレーターのスキル要件 | 低から中 | ハイ | 穏健派 | 穏健派 | ハイ |
| 必要な消耗品 | 最小限の | タングステン電極 | ワイヤー+ガス | 電極 | 電極 + ガス |
| 溶接方法 | 非接触 | 接触 | 接触 | 接触 | 接触 |
| 材料の互換性 | ワイド（反射金属を含む） | 限定的 | スチールとアルミニウムに最適 | 鉄鋼に最適 | 導電性材料に限る |
| 携帯性 | 高（ハンドヘルドオプションあり） | 技法 | 技法 | ハイ | ロー |
| 操業コスト | 低（セットアップ後） | 高い（速度が遅いため） | 穏健派 | ロー | ハイ |
| 理想的なアプリケーション | 精密、自動化、きれいな溶接 | 航空宇宙、薄金属 | 構造工事、製造 | 現場修理、基本的な溶接 | 薄板、切断＋接合 |
当社が選ばれる理由
AccTek Group はレーザー溶接機の専門メーカーであり、幅広い業界向けに、高精度、高効率、そして信頼性の高い溶接ソリューションを提供しています。当社の機械は、板金加工、自動車製造、エレクトロニクス、航空宇宙などの用途における高強度、低歪み溶接の需要の高まりに応えるように設計されています。高度なレーザー技術とユーザーフレンドリーな設計を組み合わせることで、企業の溶接品質の向上、人件費の削減、生産効率の向上を支援します。微細部品から大型部品まで、当社のシステムは現代の製造基準を満たす柔軟性と性能を提供します。品質、革新性、そして顧客サポートに重点を置き、 AccTek Group は、レーザー溶接ソリューションの信頼できるパートナーです。
高精度
当社の機械は、最小限の熱入力で正確できれいな溶接を実現し、歪みを減らし、さまざまな材質と厚さにわたって強力で一貫した接合を保証します。
簡単操作
当社のシステムは直感的なコントロールとユーザーフレンドリーなインターフェースを備えて設計されており、経験豊富なオペレーターと新規ユーザーの両方が最小限のトレーニングでプロフェッショナルな結果を得ることができます。
耐久性と信頼性
当社の溶接機は、高品質の部品と厳格な品質基準に基づいて製造されており、安定した性能、長い耐用年数、低いメンテナンス要件を実現します。
カスタムオプション
当社は、特定の製造ニーズに合わせてさまざまなモデルとカスタマイズ可能な機能を提供しており、企業がワークフローを改善し、変化する製造需要に適応できるよう支援します。
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よくある質問
レーザー溶接とは
レーザー溶接は、集束したレーザービームを用いて材料（主に金属）を溶融・融合させる高精度の溶接技術です。レーザーは高熱を発生させ、接合部でワークピースを溶融させます。冷却後、ワークピースは固化し、強固な接合部を形成します。
このプロセスは、熱影響部（HAZ）を最小限に抑えながら狭く深い溶接部を形成できることから人気があり、薄板、高精度アプリケーション、複雑な形状に最適です。航空宇宙、自動車、電子機器、医療機器製造などの業界で広く使用されています。
レーザー溶接は、材料や用途に応じて、ファイバーレーザー、CO2レーザー、ディスクレーザーなどのさまざまな種類のレーザーを使用して行うことができます。
このプロセスは、熱影響部（HAZ）を最小限に抑えながら狭く深い溶接部を形成できることから人気があり、薄板、高精度アプリケーション、複雑な形状に最適です。航空宇宙、自動車、電子機器、医療機器製造などの業界で広く使用されています。
レーザー溶接は、材料や用途に応じて、ファイバーレーザー、CO2レーザー、ディスクレーザーなどのさまざまな種類のレーザーを使用して行うことができます。
レーザー溶接機はどのような材料を溶接できますか?
レーザー溶接機は、次のようなさまざまな種類の金属材料の溶接に非常に効果的です。
レーザー溶接は、炭素鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、銅、チタン、真鍮、ニッケル合金、そして金やプラチナなどの貴金属など、幅広い金属材料に最適です。高性能アプリケーションにおいて、精密できれいな溶接を実現します。
- 炭素鋼: 建設、自動車、製造業でよく使用される炭素鋼は、特に厚い部分ではレーザー溶接が容易です。
- ステンレス鋼: レーザー溶接はステンレス鋼に正確できれいな溶接を施すことができ、耐腐食性があるため、食品、医療、自動車業界で広く使用されています。
- アルミニウム: アルミニウムの溶接では、その高い熱伝導率のためにレーザーを慎重に制御する必要がありますが、レーザー溶接は航空宇宙および自動車分野のアルミニウム部品に非常に効果的です。
- 銅：銅は反射率と熱伝導率が高いため、レーザー溶接には高い精度が求められます。しかし、電気・電子産業ではよく使用されています。
- チタン: チタンのレーザー溶接は、汚染を防ぐために清潔で管理された環境を必要とするため、航空宇宙産業や医療産業での用途に最適です。
- 真鍮: 自動車や装飾の用途で使用される真鍮は、レーザー技術を使用して効果的に溶接し、正確な結果を得ることができます。
- ニッケル合金: レーザー溶接は、航空宇宙および海洋用途で使用されるニッケル合金に非常に効果的であり、高ストレス環境でも強力で耐久性のある溶接を実現します。
- 金とプラチナ: 電子機器や宝飾品などの高精度な用途では、レーザー溶接を使用して、最小限の熱入力で金とプラチナを接合し、それらの特性を維持します。
レーザー溶接は、炭素鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、銅、チタン、真鍮、ニッケル合金、そして金やプラチナなどの貴金属など、幅広い金属材料に最適です。高性能アプリケーションにおいて、精密できれいな溶接を実現します。
溶接アプリケーションに必要なレーザー出力をどのように決定すればよいですか?
溶接に必要なレーザー出力は、材料の種類、厚さ、溶接速度、必要な溶接品質など、いくつかの要因によって異なります。アプリケーションに必要な出力を決定する方法は次のとおりです。
溶接アプリケーションに必要なレーザー出力を決定するには、材料の種類、厚さ、溶接速度、溶接品質、レーザースポットサイズを考慮してください。一般的に、材料が厚いほど、溶接速度が速くなるほど、そして溶接品質が高いほど、より高いレーザー出力が必要になります。
- 材料の種類：材料によってレーザーエネルギーの吸収率は異なります。アルミニウムや銅などの金属は、反射率と熱伝導率が高いため、ステンレス鋼や炭素鋼よりも高いレーザー出力が必要です。
- 材料の厚さ：材料が厚いほど、必要な出力も大きくなります。薄い材料（1mm未満）の場合は、低出力レーザー（通常1000W～1500W）で十分です。厚い材料、特に5mm以上の場合は、高出力レーザー（2000W～6000W以上）が必要になる場合があります。
- 溶接速度：より高速で溶接する必要がある場合、材料が冷える前に溶接部が適切に形成されるように、通常はより高いレーザー出力が必要になります。速度を遅くすると、熱を加える時間が長くなり、より高い出力の必要性が減ります。
- 溶接品質の要件: 熱影響部が最小限で高品質、クリーン、かつ正確な溶接が必要な場合は、低速で低出力のレーザーを使用したり、特定のタスク (小さな溶接、宝飾品など) に特化したレーザーを使用したりする必要がある場合があります。
- レーザースポットサイズ：スポットサイズはエネルギーの集中度に影響します。スポットサイズが小さいほど、スポットサイズが大きい場合と同じ溶接深度を得るためには、より高い出力が必要になります。作業に適したスポットサイズのレーザーを選択してください。
溶接アプリケーションに必要なレーザー出力を決定するには、材料の種類、厚さ、溶接速度、溶接品質、レーザースポットサイズを考慮してください。一般的に、材料が厚いほど、溶接速度が速くなるほど、そして溶接品質が高いほど、より高いレーザー出力が必要になります。
レーザー溶接に最適なジョイント設計は何ですか?
レーザー溶接は非常に高精度で、最適なエネルギー吸収と熱分散を可能にする特定の接合設計で最適に機能します。レーザー溶接に最適な接合設計には、以下のものがあります。
レーザー溶接は、突合せ継手、重ね継手、T字継手、エッジ継手、フランジ継手、コーナー継手、V溝継手などの継手設計に最適です。これらの設計により、レーザーは歪みを最小限に抑え、正確で強度が高く、きれいな溶接を実現できるため、自動車、航空宇宙、製造業など、幅広い用途に最適です。
- 突合せ接合：突合せ接合は、レーザー溶接において最も一般的かつ効果的な接合設計の一つです。ワークピースを端から端まで密着させることで、強固で連続的な溶接を実現します。この設計は薄肉から中肉厚の材料の溶接に最適で、歪みを最小限に抑えながら優れた強度を実現します。
- 重ね継ぎ：片方のワークピースがもう片方のワークピースと重なり合う重ね継ぎも、レーザー溶接に適しています。重ね継ぎではレーザーが重なり合う部分に焦点を合わせることができるため、強固できれいな溶接を容易に実現できます。この設計は、厚さの異なる材料の溶接に適しており、正確な位置合わせが重要な用途にも使用できます。
- Tジョイント：Tジョイントは、構造物や自動車用途でよく使用されます。レーザーは、2つの材料が直角に接合する接合部に沿って効果的に溶接できます。Tジョイントは、中厚から厚手の材料の溶接に最適で、高強度の溶接を実現します。
- エッジジョイント：エッジジョイントは、板金や薄い材料の溶接によく使用されます。レーザーは材料のエッジに沿って集光されるため、最小限の熱入力で精密かつ狭い溶接部を形成するのに適しています。
- フランジジョイント：フランジジョイントは、材料の角や端を溶接する際に使用されます。このジョイント設計により、レーザーがジョイントの両側にアクセスできるため、特に厚い材料において、歪みを最小限に抑えた強固できれいな溶接を実現するのに適しています。
- コーナージョイント：コーナージョイントは、フレーム、ボックス、その他の構造物の製造に使用されます。レーザー溶接により、特に材料の厚さが同程度の場合、強度と耐久性に優れたジョイントが得られます。
- V溝接合：V溝接合は、厚板の溶接によく使用されます。V字型の形状により、レーザーが接合部の奥深くまで到達し、完全な溶け込みと強固な接合を実現します。この設計は、より厚い材料や深い溶け込みが必要な溶接に最適です。
レーザー溶接は、突合せ継手、重ね継手、T字継手、エッジ継手、フランジ継手、コーナー継手、V溝継手などの継手設計に最適です。これらの設計により、レーザーは歪みを最小限に抑え、正確で強度が高く、きれいな溶接を実現できるため、自動車、航空宇宙、製造業など、幅広い用途に最適です。
レーザー溶接はどのようにして材料の熱変形を減らすのでしょうか?
レーザー溶接は、従来の溶接方法に比べて熱変形を最小限に抑えられることで知られています。その仕組みは以下のとおりです。
レーザー溶接は、エネルギーを溶接点に集中させ、狭い熱影響部を形成し、材料を急速に冷却することで、熱変形を低減します。精密、低入熱、高速溶接プロセスにより熱変形が最小限に抑えられるため、レーザー溶接は繊細な材料や薄い材料に最適です。
- 高精度で集中したエネルギー：レーザービームは高度に集束されているため、熱が溶接点に正確に集中します。この局所的な加熱により、周囲の材料への熱伝達が低減され、熱膨張と歪みが最小限に抑えられます。
- 小さな熱影響部（HAZ）：レーザー溶接は溶接部周囲に狭い熱影響部（HAZ）を形成するため、材料のごく一部のみが高温にさらされます。これにより、熱変化を受ける材料の量が制限され、反りや変形のリスクが低減されます。
- 急速冷却：レーザー溶接では、通常、レーザーパルス照射後に急速冷却が行われます。溶融池が急速に凝固することで、材料が熱にさらされる時間が短縮され、歪みを最小限に抑えながら、材料の形状と構造を維持することができます。
- 低入熱：レーザー溶接では、高出力の集中ビームを非常に短時間使用するため、MIG溶接やTIG溶接などのプロセスに比べて、総入熱量が大幅に低くなります。入熱量が低いということは、熱膨張と収縮が少なく、歪みの発生リスクが低いことを意味します。
- 溶接速度の制御：レーザー溶接は高速溶接を可能にするため、材料が熱源に留まる時間が短くなります。これにより、熱応力と反りの発生リスクがさらに低減されます。
レーザー溶接は、エネルギーを溶接点に集中させ、狭い熱影響部を形成し、材料を急速に冷却することで、熱変形を低減します。精密、低入熱、高速溶接プロセスにより熱変形が最小限に抑えられるため、レーザー溶接は繊細な材料や薄い材料に最適です。
レーザー溶接機を使用する際に必要な個人用保護具は何ですか?
レーザー溶接機の操作においては、レーザー照射、煙、高熱のリスクがあるため、安全確保が最優先事項です。必要な個人用保護具（PPE）には以下が含まれます。
個人用保護具（PPE）には、レーザー溶接機を安全に操作するためのレーザー安全メガネ、保護服、耐熱手袋、溶接ヘルメット、呼吸保護具、聴覚保護具、安全靴が含まれます。これらの装備は、レーザーへの曝露、熱、煙、そして溶接に伴う物理的危険から身を守るのに役立ちます。
- レーザー安全メガネまたはゴーグル：レーザー安全メガネは、強力なレーザー放射から目を保護するために不可欠です。これらのメガネは、使用されるレーザーの波長をフィルタリングするように特別に設計されており、直射光線と反射光線の両方による眼の損傷を防ぎます。
- 防護服：火花、高温の金属、放射線から身を守るため、耐火性で反射率の低い衣類を着用してください。火傷を防ぐため、長袖のシャツとズボン（できれば厚手の綿素材または特殊な素材のもの）の着用をお勧めします。
- 手袋：溶接中または溶接後に金属部品を扱う際は、火傷や熱から手を守るために耐熱手袋が必要です。レーザー溶接の場合は、十分な耐熱性を備えつつ、器用な動きを可能にする手袋も必要です。
- 溶接ヘルメットまたはフェイスシールド：溶接ヘルメットまたはフェイスシールドは、強い光、放射線、飛散する破片から顔を保護するために必要です。これらのシールドには、有害な放射線を遮断するレンズを取り付けることで、目と顔をさらに保護します。
- 呼吸器の保護: 適切な煙除去が行われていない場合は、溶接プロセス中に生成される有害な煙、ガス、または粒子状物質の吸入を避けるために、適切なフィルター (N95 または P100 など) を備えた呼吸器または防塵マスクを着用する必要があります。
- 聴覚保護：高出力レーザーは、特に産業環境において、溶接中に大きな騒音を発生することがあります。高レベルの騒音に長時間さらされることから聴覚を保護するために、耳栓やイヤーマフが必要になる場合があります。
- 安全靴: 怪我の原因となる落下物、火花、溶融物から足を保護するために、丈夫なスチール製のつま先付きブーツをお勧めします。
個人用保護具（PPE）には、レーザー溶接機を安全に操作するためのレーザー安全メガネ、保護服、耐熱手袋、溶接ヘルメット、呼吸保護具、聴覚保護具、安全靴が含まれます。これらの装備は、レーザーへの曝露、熱、煙、そして溶接に伴う物理的危険から身を守るのに役立ちます。
レーザー溶接ではガスを使う必要はありますか？
レーザー溶接におけるガスの使用は必ずしも必要ではありませんが、用途によっては大きなメリットがあり、場合によっては不可欠となることもあります。ガスは溶接品質を向上させ、材料と機械の両方を保護するために使用されます。その仕組みは以下のとおりです。
ガスはすべてのレーザー溶接アプリケーションに必須ではありませんが、特に鋼やアルミニウムなどの金属を溶接する際には、溶接部を汚染から保護するためにシールドガスが使用されることがよくあります。また、ガスは冷却や溶接品質の向上にも使用されますが、制御された環境下では、ガスを使用せずにレーザー溶接を行うこともできます。
- シールドガス
- 目的: レーザー溶接でガスを使用する最も一般的な理由は、溶接領域を酸素や窒素などの大気ガスによる汚染から保護することです。
- 一般的に使用されるガス：シールドガスとして、アルゴン、ヘリウム、窒素、そして場合によっては二酸化炭素が一般的に使用されます。アルゴンは不活性雰囲気を作り出し、溶接部の酸化や気孔の発生リスクを低減するため、最も一般的に使用されています。
- 冷却用ガス
- 目的: 一部のレーザー溶接アプリケーションでは、特にアルミニウムやチタンなどの熱に弱い材料を扱う場合、熱分布を制御するために冷却ガスが必要になります。
- 一般的なガス: 圧縮空気または窒素を使用すると、過度の熱の蓄積を抑え、適切な冷却を確保できます。
- 特定用途向け活性ガス
- CO2 などの活性ガスは、金属表面の酸化物を除去したり、特定の溶接特性を促進したりするなど、特定の状況では溶接中の化学反応を促進するために使用されることがあります。
- ガスが不要な場合
- 一部のレーザー溶接設定（特に高精度溶接や小規模溶接）では、汚染のリスクが最小限に抑えられた制御された環境で作業する場合など、ガスを使用する必要がない場合があります。
- 真空チャンバー内での金属同士の溶接や低合金鋼を扱う場合には、ガスは必要ない場合もあります。
ガスはすべてのレーザー溶接アプリケーションに必須ではありませんが、特に鋼やアルミニウムなどの金属を溶接する際には、溶接部を汚染から保護するためにシールドガスが使用されることがよくあります。また、ガスは冷却や溶接品質の向上にも使用されますが、制御された環境下では、ガスを使用せずにレーザー溶接を行うこともできます。
レーザー溶接機に推奨される環境条件は何ですか?
レーザー溶接機を効率的かつ安全に稼働させるには、管理された環境が必要です。推奨される環境条件は以下のとおりです。
レーザー溶接機に推奨される環境条件は、安定した室温（18℃～25℃）、湿度40～60%、良好な換気、振動制御、清潔で均一な照明、そして埃のない環境です。機械の安全性と効率性を確保するためには、安定した電源供給も不可欠です。
- 温度
- 最適範囲: 溶接エリアの周囲温度は通常、18℃ ～ 25℃ (64℉ ～ 77℉) の範囲にする必要があります。
- 極端な温度を避ける：極端な高温や低温は、レーザーの性能と溶接対象材料に影響を及ぼす可能性があります。高温は熱変形のリスクを高め、低温は溶接の溶け込み不良を引き起こす可能性があります。
- 湿度
- 理想的な湿度: 湿度レベルは 40% ～ 60% に保つ必要があります。
- 重要性：湿度が高いと機器に結露が発生し、錆や電気系統のトラブルにつながる可能性があります。湿度が低いと静電気が発生し、レーザーの精度に影響を与える可能性があります。
- 換気と空気の質
- 煙の除去: 溶接プロセス中に生成される有害な煙、ガス、粒子を除去するには、適切な換気または煙の除去システムが不可欠です。
- 清浄な空気: レーザーの動作を妨げたり、敏感なコンポーネントに損傷を与える可能性のあるほこり、煙、空気中の汚染物質が作業スペースに存在しないことを確認します。
- 振動制御
- 安定した環境：溶接エリアは可能な限り振動のない状態にする必要があります。わずかな振動でもレーザーの精度に影響を与え、溶接品質の低下につながる可能性があります。
- 適切な基礎: 溶接中の動きを最小限に抑えるために、レーザーマシンが安定した耐振動性のある表面に取り付けられていることを確認します。
- 照明
- 適切な照明: エリアは十分に明るくなければなりませんが、レーザー ビームの精度を妨げる可能性のある直射日光が当たらない場所である必要があります。
- 反射を避ける: レーザー光線の方向を変えて事故を引き起こす可能性のある反射面を最小限に抑えるように作業スペースを設計します。
- 職場の清潔さ
- 埃のない環境：作業エリアは清潔に保ち、埃や汚染物質を除去してください。これらは溶接品質とレーザー光学系の性能の両方に影響を与える可能性があります。
- 電気的安定性
- 安定した電源: レーザー システムに損傷を与える可能性のある電力サージを回避するために、安定した電源が確保されている必要があります。
- サージ保護: 電力変動による損傷を防ぐためにサージ プロテクターを設置します。
レーザー溶接機に推奨される環境条件は、安定した室温（18℃～25℃）、湿度40～60%、良好な換気、振動制御、清潔で均一な照明、そして埃のない環境です。機械の安全性と効率性を確保するためには、安定した電源供給も不可欠です。
レーザー溶接ソリューションを入手
より強力な溶接、よりきれいな継ぎ目、そしてより迅速な生産をお求めですか？当社のレーザー溶接ソリューションは、精度、効率、そして長期的な信頼性を求める企業のために設計されています。ステンレス鋼、アルミニウム、銅、あるいはより複雑な合金など、あらゆる材料において、当社のシステムは熱変形を最小限に抑え、後処理をほぼ不要にすることで、深部かつ均一な溶接を実現します。コンパクトなハンドヘルドユニットから高出力の自動セットアップまで、お客様のワークフローに合わせたソリューションをご提供します。品質を犠牲にすることなく、手直し作業の削減、ダウンタイムの短縮、生産性の向上を実現します。
最適な機器の選定から迅速な稼働開始まで、あらゆる段階でお客様をサポートいたします。当社のチームは溶接の現実的な課題を理解しており、より簡単に、よりクリーンに、そしてより生産性の高い溶接を実現するお手伝いをいたします。今すぐご相談ください。お客様の業務に最適なレーザー溶接ソリューションをご提供いたします。推測に頼ることなく、確かな成果をお届けします。
最適な機器の選定から迅速な稼働開始まで、あらゆる段階でお客様をサポートいたします。当社のチームは溶接の現実的な課題を理解しており、より簡単に、よりクリーンに、そしてより生産性の高い溶接を実現するお手伝いをいたします。今すぐご相談ください。お客様の業務に最適なレーザー溶接ソリューションをご提供いたします。推測に頼ることなく、確かな成果をお届けします。
* 当社はお客様のプライバシーを重視します。 AccTek Group はお客様の個人情報の保護に尽力しております。フォーム送信時にご提供いただいた情報は厳重に管理し、お問い合わせへの対応にのみ使用いたします。お客様の情報を第三者と共有、販売、開示することは一切ありません。お客様のデータは、当社のプライバシーポリシーに基づき安全に保管・管理されます。